Variateur de fréquence servo robuste 5,5-800kW triphasé 380V IP55 étanche

Servo à fréquence variable pour charges lourdes: 5,5 à 800 kW, 3 phases 380 V, conception imperméable à l'eau IP55

I. Spécifications de performance de base

1. Puissance et tension
   • Puissance nominale: 5,5 à 800 kW, adapté aux équipements à charge moyenne (p. ex. bandes transporteuses, machines d'emballage, ventilateurs, pompes).
   • Voltage d'entrée: 380V à trois phases ±15%, compatible avec les réseaux électriques industriels domestiques et les environnements de fluctuation de tension.
   • Fréquence de sortie: 0 ̊650 Hz (mode de contrôle vectoriel), répondant aux exigences de démarrage/arrêt à grande vitesse (par exemple, lignes de tri logistique).
2. Classement de protection
   • Pour la protection contre la corrosion:
     • Résistant à la poussière: empêche totalement la pénétration de poussière, assurant ainsi la propreté des composants internes.
     • À l'eau: résiste aux jets d'eau à basse pression provenant de toutes les directions (p. ex. nettoyage d'atelier, environnement humide), mais évite une immersion prolongée.
   • Scénarios applicables: usines de traitement des eaux, installations de traitement des eaux usées, usines métallurgiques et autres installations industrielles où la poussière ou l'humidité sont fortes.
3. Modes de commande
   • Contrôle vectoriel sans capteur (SVC):
     • Découpe le flux magnétique et le couple du moteur pour une sortie de couple élevée à basse vitesse (par exemple, démarrage d'un convoyeur à bande de charge lourde).
     • Temps de réponse dynamique ≤ 50 ms, suppression rapide du dépassement (par exemple, redémarrage en douceur après arrêt d'urgence).
   • Contrôle V/F:
     • Réglage proportionnel de la tension par rapport à la fréquence pour les ventilateurs, les pompes et autres applications avec des exigences de précision de vitesse réduites.
   • Prise en charge de la rétroaction du codeur:
     • Améliore la précision du contrôle de la vitesse (erreur ≤ ± 0,5%) via des signaux d'impulsion ou une rétroaction du codeur, idéal pour les tâches de positionnement (par exemple, tri des positions d'arrêt du chariot).

II. Caractéristiques essentielles

1. Contrôle PID intelligent
   • Règlement sur les boucles multiples:
     • Boucle de vitesse: Correction en temps réel de la vitesse du moteur pour contrer les fluctuations de charge (par exemple, les chocs des étapes de remplissage de la machine d'emballage).
     • Boucle de tension: Ajuste automatiquement la tension du convoyeur ou du matériau laminé lorsqu'il est associé à des capteurs de tension (erreur ≤ ± 1%).
     • Boucle de position: Prend en charge les entrées d'impulsions (par exemple, les signaux PLC) pour un positionnement précis (précision ± 0,01 mm).
   • Algoritme adaptatif: Ajuste automatiquement les paramètres P/I/D en fonction des changements de charge, réduisant les erreurs de débogage manuel.
2. Auto-Ajustement en un clic
   • Fonctionnement convivial: L'utilisateur sélectionne le type de charge (couple constant/couple variable) et appuie sur "Auto-Tune" pour identifier automatiquement les paramètres du moteur (résistance, inductance, inertie) et générer une courbe de commande optimale.
   • Temps de réglage: ≤ 2 minutes, améliorant l'efficacité de 80% par rapport au débogage manuel.
   • Adaptabilité au scénario: Prend en charge les modes de démarrage de la charge légère (bandes transporteuses vides) et de la charge lourde (lignes d'emballage complètement chargées).
3. Interfaces de communication et d'extension
   • Appui multiprotocole: Modbus RTU/TCP, CANopen, EtherCAT et autres protocoles industriels intégrés pour une intégration transparente avec les PLC, les HMI ou les systèmes de surveillance.
   • Expansion de l'OI: Standard 8 entrées numériques/6 sorties numériques (extensibles à 16) pour un contrôle logique complexe (par exemple, synchronisation multi-port).
   • Entrées analogiques: compatibilité du signal 4-20mA/0-10V avec les capteurs anciens.

III. Applications typiques

1. Synchronisation du convoyeur
   • Point douloureux: Les écarts de vitesse entre les convoyeurs à plusieurs segments dus à des charges inégales provoquent des empilement ou des ruptures de matériaux.
   • Solution:
     • Le contrôle maître-esclave: Le VFD maître entraîne le premier segment de convoyeur, tandis que les VFD esclaves se synchronisent via le suivi des impulsions ou la rétroaction du codeur.
     • Réglage dynamique de la vitesse: ajuste automatiquement la vitesse du convoyeur en fonction des capteurs de détection des matériaux (par exemple, les interrupteurs photoélectriques) pour une accélération variable dans les lignes de tri.
2. Régulation de la tension des machines d'emballage
   • Point douloureux: les matériaux laminés (p. ex. films, papier d'étiquette) sont sujets à la rupture ou au relâchement lors de l'accélération/décélération.
   • Solution:
     • Installez des capteurs de tension pour surveiller en temps réel la tension du matériau roulé.pendant les étapes de scellement dans les machines de fabrication de sacs).
     • Combiner avec des rouleaux de danse pour une compensation de tension active via le mode couple.
3. Traçage de la position de la ligne de tri logistique
   • Point douloureux: Les chariots de tri nécessitent un accrochage précis aux stations désignées; le contrôle traditionnel en boucle ouverte entraîne des erreurs de positionnement.
   • Solution:
     • Le VFD reçoit des signaux d'impulsion du PLC et utilise le contrôle de position en boucle fermée pour entraîner les servo-moteurs pour un arrêt de haute précision (par exemple, les trieuses à ceinture transversale).
     • Prend en charge l'accélération/la décélération en courbe S pour réduire les chocs mécaniques et prolonger la durée de vie des équipements.

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